专题
[摘要]“双碳”政策下，锂电池及相关产业链亦将面临着“降碳”的考验与压力。作为电池的核心生产关键创新设备——单向双面挤压式涂布机（Single Direction Double-sided Coating Machine,简称SDC），将为电池企业在“双碳”道路中发挥关键作用。
“碳达峰”和“碳中和”已经成为国际社会共识。十三届全国人大四次会议发布 《中国国民经济和社会发展第十四个五年规划和2035年远景目标纲要》，国家能源局、科学技术部联合编制《“十四五”能源领域科技创新规划》，锚定努力争取2060年前实现碳中和。近两年，随着“双碳”政策的陆续实施，市场已由政策驱动转向需求驱动，推动了我国新能源产业爆发，也进一步刺激了市场对锂电池及相关产业链的需求。电池厂商加速扩产，带动锂电设备需求增长。“双碳”政策下，锂电池及相关产业链亦将面临着“降碳”的考验与压力。作为电池的核心生产关键创新设备——单向双面挤压式涂布机（Single Direction Double-sided Coating Machine,简称SDC），将为电池企业在“双碳”道路中发挥关键作用。
电池企业“降碳”需要关键设备技术创新
电池生产占汽车生命周期碳排放主要部分。根据欧洲运输与环境联合会（T&E）的报告显示，电池生产的碳排放范围在61-106kg CO2/kWh，约占据电动汽车全生命周期碳排放的60%以上。电池生产设备是主要能耗部分,解决关键设备的碳排放问题是电池企业“双碳”之路的重中之重。
电池前段生产环节的涂布工序，约占产线能耗30-40%左右，是电池生产能耗的“大老虎”。涂布机的绝大部分能耗产生于极片的烘烤过程，烘烤部分的能耗控制对于整个电池生产能耗管理意义重大。为了追求产能、高速，生产动力电池的涂布设备多采用折返式双层烘箱设计。折返式涂布的工作流程：箔材放卷后，先进行A面涂布，然后极片进入下层烘箱烘烤，再进行B面涂布，极片再爬坡进入上层烘箱烘烤，最后收卷。而SDC涂布，箔材放卷后，A面B面同时涂布，极片进入烘箱烘烤，最后收卷。相对于折返式涂布机，SDC涂布机直接节省出一层烘箱。同样产能情况下，SDC综合能耗节约30%以上，大大降低了能耗。
电池企业全面降低生产设备的能耗，并解决关键设备的能耗问题，能让节能减排事半功倍，锂电设备企业的技术创新实力在设备端发挥重要作用。
借助SDC提质降本增效，电池企业轻松化身“碳”路者
提质降本增效是整个锂电产业链一条不可避免的必经之路。电池企业通过提升产品质量、降低经营运行成本和增加整体效益 ，可加速“降碳”目标管控。
提升电池性能可为电池产品质量及竞争力“增砖添瓦”。SDC涂布通过料源来自同一料罐，并同时供给，A面B面干燥一致，“防抖动+真流道仿真”专利型模头设计，让面密度更加均匀；SDC烘箱的前1/3箱体采用开孔专利加热，高容设计也可高倍率放电；极片不卷边，极片表面无裂纹，涂层附着更好；可实现500PPM以下极片干燥度。以上，SDC为电池性能提供充分的技术保障。
SDC为生产企业的成本管控提供省心省力解决方案。企业的电池项目规划上，可直接通过SDC降低采购成本、生产运行成本、厂房基建成本、环境控制成本以及人工成本。经过测算，厂房设备运行生命周期内，综合成本下降比例高达30%，实属难得。
优势技术的创新设备是企业增加效益的利器，是加速产业升级的“催化剂”，是“双碳”时代趋势的工业“驱体”。
全面SDC标准化，形成产业“降碳”规模效益
3月18日，工业和信息化部装备工业一司发布了2022年汽车标准化工作要点。其中就涉及要强化标准全生命周期管理，加快新能源汽车领域标准研制，助力产业转型升级，强化能源消耗量领域和碳排放领域的绿色技术标准引领，支撑“双碳”目标实现。
SDC（单向双面同时涂布机）
产业转型升级需要全产业链上下游共同标准化体系推动。信宇人SDC涂布机针对不同产业市场，推出动力、3C与储能等标准机型和配置，以产品标准化、量产化、规模化的方式推进产业标准升级。以SDC涂布标准化为代表，更大力度在设备端快速引领推进绿色技术标准，是实现产业规模效益、产业“双碳”目标的有力保障。
SDC涂布机行业应用现状
SDC涂布机自2017年以来，信宇人突破行业技术瓶颈并取得多项发明专利，历经数年的潜行打磨，成熟实现全工艺涂布方式，在近两年取得规模化量产和全面市场应用。
SDC涂布机不但自动化程度高，具有智能自学习能力，而且性能优良、功能性强。SDC涂布能满足满幅连续涂布、间隙涂布、条纹涂布、斑马涂布和田子涂布等全工艺涂布方式，成熟稳定，一致性高，广受电池企业认可与好评。
据悉，国内领先的多家头部锂电企业购置信宇人SDC涂布机，面对市场不断放大的3C和储能等行业市场，信宇人推出相应规格与标准的SDC涂布机，满足市场的广泛需求。目前，SDC涂布机已取得数十台批量供应，且有单批配套十余条生产线规模应用。
未来，随着SDC逐步市场化，更加趋向智能化、自动化、数字化、无人化，全力助力电池工厂走向工业4.0，推动实现更多更强的“熄灯工厂”、“零碳工厂”，紧迈“双碳”之步！
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